Consigli e trucchi per realizzare da soli telai in vetroresina e fibra di carbonio

Esistono ancora, gli appassionati di aeromodellismo che sanno costruire e realizzare qualcosa con le proprie mani, e non si limitano a far volare aeromodelli costruiti da europei dell’Est o cinesi. Spesso sono persino più belli di quanto si potrebbe realizzare da soli, ma proprio non sono fatti in proprio.

Questo è quindi un articolo dedicato a una minoranza sempre più esigua, ma, come sappiamo, in Svizzera le minoranze vengono valorizzate e promosse e talvolta persino invidiate. Dopo questa introduzione leggermente polemica, passiamo ora al nocciolo della questione.

I carrelli in vetroresina (GFK) e in fibra di carbonio (CFK) sono relativamente leggeri e, anche dopo un atterraggio brusco, tornano sempre alla loro forma originale, a meno che non si siano rotti. In questo contesto, la forma del carrello gioca un ruolo decisivo. I montanti diritti si rompono più rapidamente di quelli curvi, poiché possono flettersi solo lateralmente, ma non anche all’indietro come quelli curvi. Un cumulo di terra o una buca sulla pista sono quindi molto più pericolosi per i carrelli diritti.

I carrelli in vetroresina (GFK) e in fibra di carbonio (CFK) possono essere realizzati in vari modi. Il mio metodo è relativamente semplice e offre risultati soddisfacenti. È particolarmente adatto per carrelli curvi che hanno approssimativamente la forma di un semicerchio o di una mezza ellisse. Per realizzare un carrello abbiamo bisogno di uno stampo, di un robusto foglio di PVC o polipropilene, di delle tavolette e, naturalmente, di resina da laminazione e tessuto. Do per scontato che si abbia familiarità con l’uso della resina e del tessuto.

Lo stampo è costituito da un pannello di legno spesso (25–40 mm) oppure da due pannelli più sottili (12–19 mm). Va bene anche il materiale più economico,

quindi pannelli truciolari o qualsiasi altro materiale a disposizione. Questi vengono tagliati con una sega a nastro in modo da assumere la forma del telaio, aggiungendo qualche centimetro in altezza all’estremità inferiore del telaio.

Se si sono tagliati due pannelli più sottili, questi vanno incollati in modo perfettamente parallelo, interponendo tre blocchetti di legno. Successivamente, il pannello spesso o i due più sottili vengono incollati sull’arco con una striscia di compensato di betulla da 2 mm, della larghezza del telaio più 3–4 cm, utilizzando colla bianca (direzione delle fibre trasversale). Assicurarsi che il compensato poggi sui bordi delle lastre senza lasciare spazi vuoti. Se la forma presenta raggi molto diversi tra loro, è possibile praticare in anticipo dei fori di grandi dimensioni a una distanza di 5 cm dal bordo, per poter applicare dei piccoli morsetti a vite.

Successivamente, levigare accuratamente la superficie del compensato e rivestirla con una pellicola autoadesiva lucida. Se si desidera laminare più telai contemporaneamente, è necessario allargare lo stampo di conseguenza.

Allo stampo va ora aggiunta una striscia di pellicola resistente della larghezza dello stampo e lunga circa 50 cm in più rispetto allo sviluppo del

Adattate al telaio. Inoltre, le due assi di fissaggio per il telo, lunghe circa 20 cm, più larghe del telo e con uno spessore minimo di 16 mm.

Si consiglia di utilizzare un tessuto più pesante, sia esso in fibra di vetro o di carbonio, a seconda delle dimensioni del telaio. Se il tessuto è troppo leggero, ci vorrà un'eternità per raggiungere lo spessore desiderato del laminato. Per avere un'idea del numero di strati necessari per ottenere un determinato spessore, sovrapponete alcuni strati di tessuto e misurate lo spessore con un calibro a corsoio. Per evitare che il tessuto venga schiacciato durante la misurazione, è possibile inserire una tavoletta o una lamiera tra il calibro a corsoio e il tessuto. Successivamente occorre ricorrere alla regola del tre.

A questo punto è possibile tagliare il numero necessario di strisce di tessuto con 2 cm di margine in più rispetto alla larghezza del telaio.

Dopo aver posizionato lo stampo su un foglio di giornale e averlo trattato con un agente distaccante, si procede alla laminazione. Per prima cosa si ricopre lo stampo con uno strato abbondante di resina. Si impregnano generosamente le strisce di tessuto con la resina, preferibilmente su un foglio di giornale, e poi le si posiziona sullo stampo. È possibile sovrapporre 3–4 strati sullo stampo, ma non l’intera pila, altrimenti si rischia che gli strati più in basso formino delle pieghe.

Dopo aver posizionato l’ultima striscia di tessuto sullo stampo, la striscia di pellicola di plastica va posizionata al centro del laminato. Successivamente, le assi di tensionamento vengono posizionate lateralmente in modo tale da poggiare sulla pellicola e poterla tendere verso il basso di circa 5 cm (a seconda delle dimensioni del telaio). È importante assicurarsi che la pellicola tesa aderisca perfettamente al laminato e allo stampo. Ora si posiziona un morsetto a vite su ciascuno dei terzi esterni delle assi di tensionamento e lo si stringe fino a quando le assi di tensionamento poggiano sulla piastra di base. Per questo lavoro è preferibile utilizzare quattro mani, poiché su entrambi i lati

deve essere tesa contemporaneamente alla forma.

A questo punto si rimuove la resina in eccesso ed eventuali bolle d’aria facendo scorrere con cura un tubo o un cacciavite spesso dall’alto verso il basso sulla pellicola. Si ripete questa operazione finché non si forma più alcun cuscinetto di resina davanti al tubo o al cacciavite. Infine, si appoggia una tavola piatta con un peso o dei morsetti a vite sulla superficie superiore, in modo che la superficie di montaggio risulti perfettamente piana.

A questo punto si lascia agire il tempo affinché il laminato si indurisca.

Dopo averlo sformato, tagliato a misura e levigato, il carrello può essere sottoposto a un trattamento di ricottura. In questo modo diventa più duro e anche più stabile. A tal fine, il carrello viene messo nel forno di mamma per 24 ore a una temperatura compresa tra 50 °C e 60 °C.

Certo, lei non sarà proprio entusiasta dell’odore che si diffonderà in cucina, ma per il modellismo tutti devono fare qualche sacrificio ogni tanto.

Se il telaio risulta troppo rigido e inflessibile, è possibile ridurre la larghezza delle gambe del telaio fino a ottenere il risultato desiderato.

Se invece sembra troppo morbido, indipendentemente dal fatto che sia in vetro o in carbonio, è possibile rinforzarlo con uno o due calzini in carbonio. A tal fine, la superficie va irruvidita energicamente con carta vetrata e il o i calzini in carbonio

Si infilano le calze sul telaio e le si tendono bene, allungandole in lunghezza. Successivamente, la calza viene ben impregnata di resina. Per assicurarsi che anche il telaio sottostante sia stato ben bagnato, è possibile aumentare ulteriormente la viscosità della resina con un phon ad aria calda. Successivamente, il telaio viene posizionato sopra lo stampo e vi viene nuovamente tesa una striscia di pellicola, con una tensione tale che la pellicola poggi direttamente sul bordo del telaio a contatto con lo stampo. La resina in eccesso sulla superficie, ma anche lungo i bordi, viene ora rimossa con una spatola.

Dopo la sformatura, basta levigare la resina in eccesso sul lato dello stampo lungo i bordi. Chi desidera un risultato davvero raffinato, leviga i bordi con carta abrasiva grana 2000 e lucida il tutto. Il telaio può ora essere sottoposto a un ulteriore trattamento termico. Se si intende realizzare un telaio in carbonio dall’aspetto naturale, ovviamente lo si sottopone a trattamento termico solo una volta, alla fine.

Ora non resta che praticare i fori per il montaggio e per gli assi delle ruote, e il gioco è fatto.

Molto probabilmente un telaio del genere permetterà al modello

e verrà riutilizzato all’occasione giusta. A me, in ogni caso, capita spesso.

Pierre Bartholdi, MG Wehntal