Tipps und Tricks GFK-/CFK-Fahrwerke selbst gemacht

Es gibt sie noch, die Modellflieger, die selbst etwas bauen und selber machen können und nicht nur Modellflugzeuge in die Luft bringen, die von Osteuropäern oder Chinesen gebaut wurden. Oft sogar schöner, als man es selbst machen könnte, aber eben nicht selbst gemacht.

Dies ist also ein Artikel für eine kleiner werdende Minderheit, aber wie wir wissen, werden Minderheiten in der Schweiz gepflegt und gefördert und manchmal sogar beneidet. Nach dieser leicht polemischen Einführung nun zum Ernst der Sache.

GFK- und CFK-Fahrwerke sind relativ leicht und kehren auch nach einer harten Landung immer wieder in ihre ursprüngliche Form zurück, ausser sie seien gebrochen. Dabei spielt die Form des Fahrwerks eine entscheidende Rolle. Gerade Stelzen brechen schneller als gebogene, da sie nur seitlich wegfedern können, aber nicht auch nach hinten wie die gebogenen. Ein Maushaufen oder ein Loch in der Piste sind also für gerade Fahrwerke viel fataler.

GFK- und CFK-Fahrwerke lassen sich auf verschiedene Arten herstellen. Meine Methode ist relativ einfach und bringt ansprechende Resultate. Sie ist am besten geeignet für gebogene Fahrwerke in der angenäherten Form eines Halbkreises oder einer halben Ellipse. Zur Herstellung eines Fahrwerks benötigen wir eine Form, kräftige PVC- oder Polypropylen-Folie, Brettchen und natürlich Laminierharz und Gewebe. Ich setze voraus, dass der Umgang mit Harz und Gewebe bekannt ist.

Die Form besteht aus einer dicken (25–40 mm) oder zwei dünneren (12–19 mm) Holzplatten. Das Billigste genügt,

also Spanplatten oder was sonst herumliegt. Diese werden mit einer Bandsäge in die Form des Fahrwerks zugeschnitten, wobei am unteren Ende des Fahrwerks in der Höhe ein paar cm dazugegeben werden.

Hat man zwei dünnere Platten zugeschnitten, so werden diese mit drei Holzklötzen dazwischen genau parallel verleimt. Danach wird die eine dicke oder die beiden dünneren Platten über den Bogen mit einem 2 mm Birkensperrholzstreifen in der Breite des Fahrwerks plus 3–4 cm mit Weissleim beklebt (Faserrichtung quer). Darauf achten, dass das Sperrholz spaltfrei auf den Plattenkanten aufliegt. Hat die Form stark unterschiedliche Radien, so können vorgängig im Abstand von 5 cm vom Rand grosse Löcher gebohrt werden, um kleine Schraubzwingen ansetzen zu können.

Anschliessend die Sperrholzfläche sauber schleifen und mit einer glänzenden Selbstklebefolie überziehen. Will jemand gleichzeitig mehrere Fahrwerke laminieren, so macht er die Form entsprechend breiter.

Zur Form wird nun noch ein Streifen kräftige Folie in der Breite der Form und ca. 50 cm länger als die Abwicklung des

Fahrwerks zugeschnitten. Im Weiteren die beiden Spannbretter für die Folie, ca. 20 cm lang, breiter als die Folie und mind. 16 mm dick.

Es empfiehlt sich, je nach Fahrwerksgrösse schwereres Gewebe, egal ob Glas oder Kohle, zu verwenden. Bei zu leichtem Gewebe dauert es sonst ewig, bis man die gewünschte Dicke des Laminats erreicht hat. Um einen Anhaltspunkt über die Anzahl Lagen für eine bestimmte Dicke zu erhalten, lege man ein paar Lagen des Gewebes übereinander, um die Dicke mit einer Schiebelehre zu messen. Damit das Gewebe beim Messen nicht gequetscht wird, kann man zwischen Schiebelehre und Gewebe je ein Brettchen oder Blech legen. Anschliessend ist Dreisatzrechnen gefragt.

Nun kann die nötige Anzahl Gewebestreifen mit 2 cm Übermass der Breite des Fahrwerks zugeschnitten werden.

Nachdem man die Form auf Zeitungspapier platziert und mit einem Trennmittel behandelt hat, beginnt man mit Laminieren. Zuerst wird die Form dick mit Harz eingestrichen. Die Gewebestreifen tränkt man grosszügig, am besten auf einer Zeitung, mit Harz und legt sie danach auf die Form. Dabei können 3–4 Lagen zusammen auf die Form gelegt werden, aber ja nicht den ganzen Stapel, sonst riskiert man, dass die untersten Lagen Falten bilden.

Nachdem der letzte Gewebestreifen auf die Form gelegt worden ist, wird der Plastikfolienstreifen mittig auf das Laminat gelegt. Danach werden die Spannbretter seitlich so platziert, dass sie auf der Folie aufliegen und diese etwa 5 cm (je nach Grösse des Fahrwerks) nach unten spannen können. Dabei ist darauf zu achten, dass die gespannte Folie satt am Laminat und der Form anliegt. Nun werden im äusseren Drittel der Spannbretter je eine Schraubzwinge angesetzt und angezogen, bis die Spannbretter auf der Grundplatte aufliegen. Für diese Arbeit benutzt man vorzugsweise vier Hände, da auf beiden Seiten

der Form simultan gespannt werden muss.

Nun entfernt man das überschüssige Harz und eventuelle Luftblasen, indem man ein Rohr oder einen dicken Schraubenzieher von oben nach unten sorgfältig über die Folie abrollt. Diesen Vorgang wiederholt man, bis sich kein Harzkissen mehr vor dem Rohr resp. Schraubenzieher bildet. Zum Schluss legt man ein flaches Brett mit einem Gewicht oder Schraubzwingen auf die obere Fläche, damit die Montagefläche absolut plan wird.

Anschliessend arbeitet die Zeit und lässt das Laminat aushärten.

Nach dem Ausformen, Zuschneiden und Schleifen kann das Fahrwerk noch getempert werden. Dadurch wird es härter und auch stabiler. Das Fahrwerk wird dazu für 24 Stunden bei 50°C–60°C in Mamas Backofen gesteckt.

Sie wird zwar über den Geruch in der Küche nicht unbedingt begeistert sein, aber für den Modellflug müssen alle hin und wieder ein Opfer bringen.

Erscheint einem das Fahrwerk zu hart und unnachgiebig, so kann man die Breite der Fahrwerkbeine so lange reduzieren, bis es o.k. ist.

Scheint es zu weich, egal ob aus Glas oder Kohle, so kann man es mit einem oder zwei Kohlestrümpfen verstärken. Dazu wird die Oberfläche mit Schmirgelpapier kräftig aufgeraut und der oder die Kohle-

strümpfe über das Fahrwerk gezogen und satt angelegt, indem man den Strumpf in die Länge zieht. Danach wird der Strumpf mit Harz gut getränkt. Um sicherzustellen, dass auch das darunterliegende Fahrwerk gut benetzt worden ist, kann die Viskosität des Harzes mit dem Heissluftföhn noch erhöht werden. Anschliessend wird das Fahrwerk über die Form gelegt und wieder ein Folienstreifen darübergespannt, und zwar so stark, dass die Folie direkt am Rand des Fahrwerks auf der Form aufliegt. Das überschüssige Harz auf der Fläche, aber auch entlang der Kanten wird nun ebenfalls herausgestrichen.

Nach dem Ausformen muss nur noch das überschüssige Harz auf der Formseite entlang der Kanten abgeschliffen werden. Wer es ganz edel haben will, schleift die Kanten mit 2000er-Schleifpapier nach und poliert das Ganze noch. Das Fahrwerk kann nun noch einmal getempert werden. Will man sowieso ein naturbelassenes Kohlefahrwerk herstellen, so tempert man dieses natürlich nur einmal am Ende.

Nun sind nur noch die Löcher für Montage und Radachsen zu bohren, und fertig ist die Sache.

Höchstwahrscheinlich wird solch ein Fahrwerk das Modell

überleben und bei passender Gelegenheit wiederverwendet werden. Bei mir jedenfalls gibt es solche Fälle.

Pierre Bartholdi, MG Wehntal