Conseils et astuces pour fabriquer soi-même des châssis en PRV/PRFC

Ils existent encore, ces modélistes capables de construire et de fabriquer eux-mêmes leurs modèles réduits, et qui ne se contentent pas de faire voler des avions miniatures fabriqués par des Européens de l'Est ou des Chinois. Souvent même plus beaux que ce qu’on pourrait faire soi-même, mais justement pas faits maison.

Cet article s’adresse donc à une minorité de plus en plus restreinte, mais comme nous le savons, en Suisse, les minorités sont choyées, encouragées et parfois même enviées. Après cette introduction légèrement polémique, venons-en au cœur du sujet.

Les trains d’atterrissage en PRV et en PRFC sont relativement légers et reprennent toujours leur forme initiale, même après un atterrissage brutal, à moins qu’ils ne soient cassés. La forme du train d’atterrissage joue ici un rôle décisif. Les trains d’atterrissage droits se cassent plus rapidement que les courbés, car ils ne peuvent fléchir que latéralement, et non vers l’arrière comme les courbés. Un tas de terre ou un trou sur la piste sont donc bien plus dangereux pour les trains d’atterrissage droits.

Les trains d'atterrissage en PRV et en PRFC peuvent être fabriqués de différentes manières. Ma méthode est relativement simple et donne des résultats satisfaisants. Elle convient particulièrement aux trains d'atterrissage courbés ayant approximativement la forme d'un demi-cercle ou d'une demi-ellipse. Pour fabriquer un train d’atterrissage, nous avons besoin d’un moule, d’un film épais en PVC ou en polypropylène, de petites planches et, bien sûr, de résine de stratification et de tissu. Je pars du principe que vous savez déjà comment utiliser la résine et le tissu.

Le châssis est constitué d'une plaque de bois épaisse (25 à 40 mm) ou de deux plaques plus fines (12 à 19 mm). Le matériau le moins cher suffit,

c'est-à-dire des panneaux de particules ou tout autre matériau que l'on a sous la main. Ceux-ci sont découpés à la scie à ruban pour épouser la forme du châssis, en ajoutant quelques centimètres de hauteur à l'extrémité inférieure du châssis.

Si l’on a découpé deux panneaux plus fins, ceux-ci sont collés de manière parfaitement parallèle, avec trois cales en bois entre eux. Ensuite, on colle le panneau épais ou les deux panneaux plus fins sur la courbe à l’aide d’une bande de contreplaqué de bouleau de 2 mm, d’une largeur égale à celle du châssis plus 3 à 4 cm, avec de la colle blanche (sens des fibres transversal). Veillez à ce que le contreplaqué repose sans jeu sur les bords des plaques. Si le moule présente des rayons très différents, il est possible de percer au préalable de grands trous à 5 cm du bord afin de pouvoir y placer de petits serre-joints à vis.

Poncez ensuite soigneusement la surface en contreplaqué et recouvrez-la d’un film autocollant brillant. Si vous souhaitez laminer plusieurs châssis en même temps, élargissez le moule en conséquence.

Il faut maintenant ajouter au moule une bande de film résistant de la largeur du moule et d’environ 50 cm plus longue que le développement du

Adaptées au châssis. Ensuite, les deux planches de fixation pour la bâche, d'environ 20 cm de long, plus larges que la bâche et d'au moins 16 mm d'épaisseur.

Il est recommandé d'utiliser un tissu plus épais, qu'il s'agisse de fibre de verre ou de carbone, en fonction de la taille du châssis. Si le tissu est trop léger, il faudra sinon une éternité pour obtenir l'épaisseur souhaitée du stratifié. Pour avoir une idée du nombre de couches nécessaires pour obtenir une épaisseur donnée, superposez quelques couches de tissu et mesurez leur épaisseur à l'aide d'un pied à coulisse. Pour éviter que le tissu ne soit écrasé lors de la mesure, on peut placer une petite planchette ou une feuille de tôle entre le pied à coulisse et le tissu. Il faut ensuite faire un calcul par la règle de trois.

On peut alors découper le nombre nécessaire de bandes de tissu en prévoyant 2 cm de surplus par rapport à la largeur du châssis.

Après avoir placé le moule sur du papier journal et l'avoir enduit d'un agent de démoulage, on commence le laminage. On commence par enduire généreusement le moule de résine. On imprègne généreusement les bandes de tissu de résine, de préférence sur du papier journal, puis on les pose sur le moule. On peut ainsi superposer 3 à 4 couches sur le moule, mais surtout pas toute la pile, sinon on risque que les couches du bas forment des plis.

Une fois la dernière bande de tissu posée sur le moule, la bande de film plastique est placée au centre du stratifié. Ensuite, les planches de tension sont placées sur les côtés de manière à reposer sur le film et à pouvoir le tendre vers le bas d’environ 5 cm (selon la taille du châssis). Il faut veiller à ce que le film tendu soit bien plaqué contre le stratifié et le moule. On place ensuite un serre-joint dans le tiers extérieur de chaque planche de tension et on le serre jusqu’à ce que les planches reposent sur la plaque de base. Pour cette opération, il est préférable d’être à quatre, car des deux côtés

doit être tendu simultanément sur le moule.

On élimine ensuite l'excédent de résine et les éventuelles bulles d'air en faisant rouler délicatement un tube ou un gros tournevis de haut en bas sur le film. On répète cette opération jusqu'à ce qu'aucun coussin de résine ne se forme plus devant le tube ou le tournevis. Pour finir, on pose une planche plate surmontée d’un poids ou de serre-joints sur la face supérieure, afin que la surface de montage soit parfaitement plane.

Il ne reste plus qu’à laisser le temps faire son œuvre et à attendre que le stratifié durcisse.

Une fois moulé, découpé et poncé, le châssis peut encore être recuit. Cela le rend plus dur et plus stable. Pour cela, on place le châssis dans le four de maman pendant 24 heures à une température comprise entre 50 °C et 60 °C.

Elle ne sera certes pas ravie de l’odeur qui envahira la cuisine, mais pour le modélisme aérien, tout le monde doit faire des sacrifices de temps en temps.

Si le châssis vous semble trop dur et rigide, vous pouvez réduire la largeur des pieds du châssis jusqu’à ce que cela vous convienne.

Si elle semble trop souple, qu’elle soit en verre ou en carbone, on peut la renforcer avec un ou deux manchons en carbone. Pour cela, il faut poncer vigoureusement la surface avec du papier de verre, puis placer le ou les manchons en carbone

Enfilez les bandes de résine sur le châssis et ajustez-les bien en étirant la bande dans le sens de la longueur. Imprégnez ensuite soigneusement la bande de résine. Pour vous assurer que le châssis situé en dessous est également bien imprégné, vous pouvez augmenter la viscosité de la résine à l'aide d'un pistolet à air chaud. Ensuite, le châssis est placé sur le moule et une bande de film plastique est à nouveau tendue par-dessus, suffisamment fort pour que le film repose directement sur le bord du châssis au niveau du moule. L'excédent de résine sur la surface, mais aussi le long des bords, est alors également éliminé à l'aide d'une spatule.

Une fois le moulage terminé, il ne reste plus qu’à poncer l’excédent de résine côté moule, le long des bords. Pour un résultat vraiment soigné, on ponce les bords avec du papier abrasif de grain 2 000, puis on polit l’ensemble. Le châssis peut alors être recuit une nouvelle fois. Si l’on souhaite de toute façon réaliser un châssis en carbone à l’aspect naturel, on ne le recuit bien sûr qu’une seule fois, à la fin.

Il ne reste plus qu'à percer les trous pour le montage et les axes de roue, et le tour est joué.

Il est fort probable qu’un tel châssis permette au modèle

et sera réutilisé lorsque l’occasion se présentera. C’est en tout cas ce qui m’arrive parfois.

Pierre Bartholdi, MG Wehntal